1. Topografie und Lagerstätte

In der Walchen (Abb. 1), südlich von Öblarn befinden sich in der Katastralgemeinde Sonnberg ausgedehnte Vererzungszonen, die zahlreiche Erzmineralien führen: überwiegend Schwefelkies, daneben Kupferkies, Bleiglanz, Zinkblende, Magnetkies, silberhältiges Fahlerz, Arsenkies, Antimonit, Pyrargirit und Gudmundit (Redlich 1903, Unger 1968a). Die Mächtigkeit der Lagergänge beträgt stellenweise mehrere Meter. Die Stollen liegen in 1100 bis 1550 m Seehöhe, die Aufbereitungsanlagen und Schmelzöfen an der Sohle des Walchengrabens in rund 980 m Seehöhe nahe beim „Berghaus“. Die reiche Lagerstätte in der Walchen wurde über Jahrhunderte hinweg abgebaut, die Erze aufbereitet und verhüttet – zur Gewinnung von Kupfer, Blei, Silber, Gold, Schwefel und Vitriol. Die wirtschaftliche Grundlage von Öblarn war in dieser Zeit der Bergbau.
 
Im Walchengraben befindet sich auch ein bedeutendes Marmorvorkommen, dessen Abbau erst vor wenigen Jahrzehnten stillgelegt worden ist.

2. Historisches

Die älteste Bergbautätigkeit in der Walchen ist praktisch unerforscht. Nach der Häufigkeit urgeschichtlicher Kupferbergbaue und Schmelzplätze im Paltental (Preßlinger & Eibner 1996) wäre es aber denkbar, dass das wichtige Vorkommen in der Walchen bereits früh genutzt worden wäre - doch ein Nachweis fehlt bisher.
 
Zwei römische Grabsteine in Öblarn belegen zumindest indirekt eine Besiedlung in dieser Periode. Göth 1843 berichtet, dass beim Ausgraben eines Kellers ein aus [Walchener Marmor] verfertigtes römisches Monument sammt darunter liegenden Steinmetzwerkzeugen gefunden wurde (Stipperger 1993: 8). Die vermutete römerzeitliche Nutzung des Marmorvorkommens in der Walchen ist mit modernen Methoden zu überprüfen. Die Bezeichnung „Walchen“ könnte nach Roth (1990: 94) auf die restromanische Bevölkerungsgruppe der Barschalken hinweisen.
 
Aufgrund der urkundlichen Überlieferung lässt sich ab 1230 eine Bergbautätigkeit in der Walchen indirekt erschließen (Köstler 1993b: 71) und erst ab 1432/1434 eindeutig belegen. Die Bergbaue befanden sich im 15. Jahrhundert im Eigentum des Klosters Admont, das die Gewerken belehnte (Redlich 1903: 5; Wichner 1891). 1666 kauft Johann Adam Stampfer den Bergbau samt Schmelzhütten, Schwefelöfen und allen Werksgebäuden (Tremel 1939, 1952). Er selbst entwickelte ein Verfahren zur Reinigung der Erze von Kobalt, Schwefel und Eisen. Zwischen 1712 und 1715 bringt Hans Josef Graf von Stampfer den Bergbau zur Blüte. 1729 wird der Thaddäus-Stollen angeschlagen. 1793 verfertigt Johann Durmer eine Karte (Abb. 2) mit der Beschreibung des Stampfer’schen Kupferbergbaus. In der Zeit der Stampfer erfolgten wesentliche technische Verbesserungen an den Anlagen und den Aufbereitungsprozessen. 1802 kauft Graf Batthyány das Bergwerk und geht in Konkurs. Unter den Grafen von Friedau, die das Bergwerk bis 1857 betrieben, kam es zur letzten Blüte, obwohl der Betrieb längst defizitär war (Steinlechner 1897). Danach folgen Phasen des Stillstandes mit mehreren Versuchen einer Wiederinbetriebnahme (Köstler 1993a; Unger 1968a: 6-8). Zwischen 1924 und 1938 verbrechen die zuletzt betriebenen Stollen, 1938 bis 1945 erfolgt eine Wiedergewältigung. Am 04.11.1959 wird der Bergbau durch die Berghauptmannschaft Leoben stillgelegt.

6. Silbertreibherd (Grabungsfläche 1/00)
 
6.1. Grabungsbefunde
Erstmals in Österreich konnte ein neuzeitlicher Silbertreibherd (Abb. 5) freigelegt und dokumentiert werden. Der Herd ist trotz einiger rezenter Störungen in seiner Substanz noch sehr gut erhalten, so dass wichtige technische Details, wie Form und Aufbau des Objektes, die Lage der Kanäle etc. zu erkennen sind. Daneben geben verschlackte Ofenziegel und Reste der Schmelze an der Ofenwand in Originallage wichtige Hinweise auf die Art des metallurgischen Prozesses.
 
Der Treibherd von 3,6 m Durchmesser ist fast kreisrund, nur im Südwesten geradlinig begrenzt, da hier eine rechteckige Struktur (= Flammofen) angebaut ist – beide Teile sind in einem Zug errichtet worden und somit zeitgleich. Die Fundamente und das Aufgehende der Außenmauern bestehen aus gemörteltem Bruchsteinmauerwerk mit etlichen Ziegeln und einigen behauenen Blöcken, deren konvexe Außenkante dem Radius des Herdes entspricht. Übergroße Mauerziegel wurden an der Trennwand zwischen Treibherd und Flammofen verbaut – einige tragen den Stempel der Ziegelei „de Conte IN W. NEUSTADT“ (Abb. 6). An der Basis des Treibherdes verlaufen zwei sich rechtwinkelig schneidende ca. 30 cm breite Kanäle zur Belüftung, die in Gewölbetechnik aus kleinen Mauerziegeln errichtet worden sind (Abb. 8).

Der Oberbau besteht aus einer gemörtelten leicht geneigten Plattenlage, die auf einer Schlackeschicht liegt, die wahrscheinlich zum Zweck der Isolierung und Wärmespeicherung eingebracht worden ist. Auf der Außenmauer des Herdes und der Plattenlage liegen sechs  radial angeordnete Kanäle von 12 bis 16 cm Breite, die von gemörtelten Ziegelreihen gebildet werden (Abb. 7); ein weiterer im Südwesten endet an der Trennwand des Flammofens.
 
Im Nordwesten und Nordosten befindet sich je eine in Mischmauertechnik (vermörtelte Bruchsteine mit Ziegeln) errichtete schräge Rinne (Abb. 9), die mit einer in die Außenmauer gehauenen Abschrägung korrespondiert – es handelt sich um die Auslassöffungen für die Bleiglätte.
 
 
 
6.2. Der Silbertreibprozess
Das Verständnis der metallurgischen Abläufe gründet sich auf die schriftliche Überlieferung. Allgemein von Interesse ist die Darstellung bei G. Agricola (S. 399-413) aus der Zeit um 1550. Das Urkundenmaterial, welches auf die Schmelzprozesse im 16. und 17. Jh. In der Walchen Bezug nimmt, ist hinsichtlich der Verfahren noch nicht ausreichend analysiert worden. Unmittelbaren Bezug zum dokumentierten Silbertreibherd hat die Beschreibung von Bergwerksverweser Leopold Steinlechner (1897: 38-42), in der das Verfahren in der Zeit der Ritter von Friedau (1819 - 1858) im Detail beschrieben und hier fast vollständig wiedergegeben wird:
 
„Um das Silber aus den .... Reichblei zu erhalten, wird letzteres auf einen gewöhnlichen Silbertreibherd gebracht und abgetrieben. Es wird nämlich mit einem an dem Treibherd angebrachten Windofen durch Flammenfeuer das Reichblei geschmolzen und durch die lebhafte Einwirkung des Sauerstoffs der auf die Oberfläche des geschmolzenen Bleies wirkenden Gebläseluft oxydiert, wobei das schmelzbare Bleioxyd als Glätte abgeleitet wird und das Silber regulinisch im Herde zurückbleibt. .....
 
Der Herd wird aus einer Masse bereitet, die keine Bestandteile enthalten, die zu einer Wiederreduktion des Bleies beitragen könnten, die aber dem Metalle eine poröse Unterlage bietet.
 
In der Walchen wurde die Masse zum Herd aus feingepochten Mehlen von 5 Teilen gut gerösteten reinen Lehm und 13 Teilen Tuffstein, nämlich 2 1š2 Metzen Lehmmehl und 6 1š2 Metzen Kalktuffmehl bereitet…
 ...
Ist der Herd mit dieser Masse so fest und überall gleichförmig geschlagen, dass er den Eindruck eines Fingers widersteht, so wird in der Mitte des konkav geschlagenen Herdes wieder eine kleine konkave 3š4 bis 7/8 Zoll tiefe und nach Verhältnis des anzuhoffenden Silberblickes im Durchmesser weite kreisrunde Spur ausgeschnitten und sorgfältig mit einer marmorsteinernen Kugel geglättet, worin sich das Silber sammeln kann und der Silberblick eine regelmäßige, linsenförmige Gestalt erhält. - Ist man damit fertig, so wird der Herd mit nussgrossen glühenden Kohlen, die früher durch ein Drahtsieb gereinigt werden, mässig dünn überstreut und ausgewärmt, darnach mit einem Bartwisch wieder sauber gereinigt; die durch dieses Auswärmen hie und da entstandenen Harrfeinen Sprünge mit nasser Holzasche mittels eines Pinsels verstrichen.
Damit bei dem Überlegen der Reichbleistückel der Herd nicht beschädigt wird, wird auf die Mitte des Herdes eine dünne Lage Stroh gelegt, worauf dann ungefähr 60 Zt [= 3360 kg] Blei, die der Herd fassen kann, übergelegt werden. Der Rest des noch vorhandenen Reichblei wird, wenn durch das Ablaufen der Glätte sich neuer Platz dafür findet, während dem Treiben durch das Schürloch auf einer Furkel, von der es langsam in den Herd abschmelzt, nachgetragen. .....
 
Nach vollendetem Eintragen des Bleies wird mittels eines Krahns der aus Eisenblech bestehende und innen mit Ton ausgekleidete Treibhut aufgesetzt und an seiner Peripherie mit Ton verschmiert und fängt an in dem daran stossenden Flammofen zu heitzen. Ungefähr nach 14 Stunden ist das ganze Werkblei flüssig, nun erst wird das Gebläse angelassen und lebhaft geheitzt, dadurch hebt sich aus dem Blei eine schlackige Masse von Kupfer, Eisen und Zinkoxyden und anderen unreinen Bestandteilen, die mittels hölzerner Kisten abgezogen werden, und heisst der Abzug. Es kommen aber immer wieder neue Unreinigkeiten zum Vorscheine, die aus dem Herd geschliessen werden, die man Abstrich nennt, bis endlich das Blei in kreisförmige Bewegung kommt und sein Spiegel sich blank und rein zeigt. Das Blei fängt nun an zu glätten und die Bleioxyde werden an der äusseren Peripherie vom Herde eingesogen, wodurch kleine Blasen sichtbar werden, die von den entweichenden Gasen entstehen und das sog. Herdeln oder der Herddrang genannt wird. Die Glätte, welche durch den Wind gegen die Glättgasse getrieben werden, lässt man langsam durch die Glättgasse abfliessen und schneidet die Gasse bei sich immer mehr vermindernder Bleimasse allmählich auch immer tiefer in den bereits mit Bleioxyd angesogenen Herd mit einem sägeartigen Instrument ein, damit die Glätte ablaufen können.
 
Die Glätte dürfen aber nie ganz abgelassen werden, weil sonst auch Werkblei mit abfliessen und bei zu wenig mit Glätte bedeckten Blei sich Blei und Silber verflüchtigen würde. Damit nicht zu viele Glätte abfliessen, verklebt man die Glättgasse zeitweise mit einem kleinen weichen Tonkügelchen, was bei zunehmender Glättbildung wieder aufgerissen wird.
 
Mit der Richtung der zwei nebeneinander in den Herd ragenden Gebläsdüsen und den an ihrer Mündung angebrachten beweglichen Fahnen muss man der Glättbildung zu Hilfe kommen und bei Verminderung der Bleimasse den Düsen entweder eine tiefere Neigung geben oder etwa schwerere Fahnen vor die Mündung hängen, damit das Werkblei immer von dem Wind getroffen wird und in kreisförmiger Bewegung bleibt.
 
Während der Zeit des Abzuges und Abstriches ist eine lebhafte Feuerung nötig, während der Glättezeit muss man aber das Feuer so mässig als möglich unterhalten, um nicht zu viel Blei und Silber im Rauche fortzujagen. Kommt die Zeit zum Blicken, so ist wieder starke Feuerung nötig, weil sonst das Ag [Silber] nicht die Ausscheidung der letzten Bleiteile bewirken könnte und die Masse auch leicht erstarren (einfrieren) würde, was nur schwer wieder durch Bleinachtragen und sehr heftige Feuerung aufgelöst werden kann. Ein altes Sprichwort sagt: „Kalt Treiben und heiss Blicken.“
 
Das Blicken fängt damit an, dass die noch auf der Oberfläche schwimmende Glätte allmehlig über dem Silbertiegel hinweg und über den Rand des Silbers hinausgetrieben wird; während aber dieses geschieht, scheiden sich in Gestalt dunkler Wolken aus der Silbermasse immer wieder neue Glätte aus, zwischen denen das Ag unter ständiger Bewegung und beständiger Veränderung seiner Oberfläche rein und blank hervorleuchtet, bis endlich plötzlich die Glätte ganz verschwindet. Das Silber auf einen Augenblick meergrün überläuft und in der Masse Ruhe eintritt. Nach 2 bis 3 Min. darauf ist der Blick auch fein getrieben und das weitere Feinbrennen in einem Teste erspart, weil der Feingehalt schon auf 15 Lot 13 bis 14 1š2 Gran pro Mark gebracht wird.
 
Nach diesem Moment wird das Gebläse augenblicklich abgeschützt und schnell mit einer hölzenen Rinne Wasser seitwärts auf den glühenden Herd geleitet, welches heiss auf den Silberblick läuft und denselben erstarren macht. Der Silberblick wird nun aus dem Herd gehoben und in reinem Wasser von den allenfalls anklebenden Herdteilchen gereiniget, gewogen und an das kk. Münzamt abgeliefert. .....
 
Der gewöhnliche Zeitaufwand bei dem Silbertreiben beträgt zum Auflösen des Bleies ohne Gebläse 14 Stund, zum Abtreiben mit Gebläseluft 28 Stund. Im Ganzen 42 Stunden, wozu 3 1š2 Wr. Klafter Schnittholz verbraucht werden.“
 
Der Treibherd war bei normalen Produktionsbedingungen 12mal pro Jahr in Betrieb. In der Friedau’schen Ära war der Schmelzwerkshutmann zugleich Silbertreiber.
 
 
 
6.3. Rekonstruktion des Silbertreibherdes
Die Konstruktion des Herdes wird von Steinlechner nicht im Detail beschrieben, diese ist aus den Grabungsbefunden klar ersichtlich und damit eine wesentliche Ergänzung zum beschriebenen Treibprozess.
 
Die Basis wird von einer vermörtelten Plattenlage gebildet, die fugenlos in das Fundament des Treibherdes und des Flammofens übergeht. Im Unterbau des Treibherdes liegen kreuzförmig die Lüftungskanäle, die notwendig waren, um den Herd austrocknen zu können, die aber keine Verbindung zum Oberbau des Herdes hatten. Wie Spuren an den beiden westlichen Öffnungen erkennen lassen, waren diese – vermutlich aber alle - verschließbar.
 
In der Osthälfte des Flammofens sind die Wände verschlackt und v.a. die Schiefersteine thermisch stark beansprucht. Die Öffnung nach Süden war oben wahrscheinlich geschlossen. Das indirekte Beheizen des Treibherdes mit Hilfe des Flammofens hatte wahrscheinlich einen erhöhten Brennstoffverbrauch zu Folge, aber eine Verunreinigung des Treibherdes konnte dadurch hintan gehalten werden. Im Inneren des Treibherdes finden sich keine Spuren direkter Hitzeeinwirkung durch offenes Feuer.
 
Der Unterbau des Treibherdes wird vom Oberbau im Inneren durch eine Schlackeschicht zur Wärmespeicherung und Isolierung und eine darauf liegende leicht geneigte vermörtelte Plattenlage getrennt. Auf der Plattenlage befinden sich Reste von sieben Kanälen von 12 bis 16 cm Breite (zur Austrocknung des Herdes?), die aus Ziegeln gemauert sind, die Zwickel zwischen den Kanälen waren ebenfalls mit Schlacke verfüllt. Darauf lag wahrscheinlich eine feuerfeste Stein- oder Kupferplatte, von der keine Reste mehr vorhanden sind.
 
Die Außenmauer des Treibherdes mit den beiden (!) Glättgassen im Norden und Westen und das aufgehende Mauerwerk des Flammofens sind in einem Zug errichtet worden. Die Rinnen der Glättgassen über der Außenmauer sind nach Fertigstellung des Herdes durch Steinmetzarbeit nachgearbeitet worden, wie die Schrämspuren zeigen. Nach außen führen stark geneigte gemauerte Rinnen, in denen die Bleiglätte ablaufen konnte; ihre sandig-lehmige Oberfläche ist durch Hitzeeinwirkung stark verfestigt. Ein kleiner Anbau (Stufen?) im Nordosten ist später hinzugefügt worden.
 
Nach der traditionellen Bauform der Silbertreiböfen im Ennstal (Mühlau bei Admont 1579; Schladming 1674 - vgl. Wichner 1891: 143, 147-148) und einer schriftlichen Nachricht über die Anschaffung eines „neuen eisernen Treibehutes“ für die Schmelzhütte in der Walchen in der Ära der Ritter von Friedau (1819 – 1857) (Steinlechner 1897) kann erwartet werden, dass der Silbertreibherd einen eisernen Treibehut besaß. Möglicherweise befinden sich unter den zahlreichen geborgenen Eisenfunden einige Teile, die diese Ansicht untermauern können.
 
Nach Abschluss der Grabung wurde knapp westlich vom Treibherd beim Anlegen eines Entwässerungsgräbchens unmittelbar unter dem Humus eine massive Steinplatte von 1,0 x 1,2 m im Grundriss freigelegt. Sie besitzt in der Mitte ein kreisrundes Loch von 12 cm Durchmesser, in dem sich noch Holzreste befinden. Es handelt sich höchstwahrscheinlich um den Basisstein des Krans, mit dem der Treibehut bewegt werden konnte. In der Öffnung befand sich vermutlich das Drehlager für die horizontal schwenkbare Vertikalstütze des Krans. Die Funktion der zwei senkrecht eingegrabenen Pfosten östlich vom Herd ist noch unklar; eine dendrochronologische Untersuchung durch M. Friedrich (Universität Hohenheim) ergab ein wahrscheinliches Alter von „einige Jahre nach 1790“. Die Luftzufuhr muss von Süden her erfolgt sein, da hier in wenigen Metern Entfernung der Fluter vorbei läuft, der die Antriebskraft für das Wasserrad zum Betrieb der Blasbälge lieferte.
 
Im Vergleich zur Darstellung bei G. Agricola (De re metalllica) stellt der freigelegte Silbertreibherd eine technisch perfektionierte Anlage dar. Der Prozess des Silbertreibens ist entsprechend modifiziert worden, seine Prinzipien und Grundlagen haben jedoch eine Jahrhunderte lange Tradition und sind bis in die Mitte des 19. Jahrhunderts beibehalten worden. Der Treibherd ist ein wichtiges Zeugnis für eine alte, heute längst abgekommene Technologie – und zwar aus der Spätphase ihrer Anwendung.